Innovazione, da sempre in IMG è questa la parola chiave da seguire che si coniuga quotidianamente nel continuo sviluppo ed ampliamento della gamma di modelli già esistenti e creazione di nuove soluzioni nel settore delle presse per lo stampaggio di elastomeri, tutto ciò senza tralasciare la green economy.
Tra le novità più significative dell’azienda c’è l’introduzione sul mercato del nuovo modello di pressa ad iniezione verticale, la GUM VERTICAL VCV.
Da poco ultimata la versione da 3000kN di forza chiusura, la gamma sarà a breve completata con lo sviluppo di due modelli da 1000 e 2000 kN, mentre quello da 4500 kN è in avanzato fase di progettazione.
Primo elemento da sottolineare è il gruppo chiusura ad unico effetto con compressione dal basso verso l’alto;
questa meccanica permette la regolazione dell’altezza stampo dinamicamente alla posizione del piano mobile nella fase di compressione.
La particolare chiusura a pistone “rovesciato” garantisce un risparmio sui tempi di movimentazione di circa un 30% sul totale della fase di chiusura/apertura pressa, conferendo alla macchina maggiore reattività ed assicurando una significativa riduzione dei consumi energetici.
A livello meccanico il gruppo è stato poi alleggerito degli elementi di regolazione altezza stampo: sono stati infatti eliminati gli spostatori del piano fisso, che diventa elemento vincolato.
Questo nuovo modello avrà anche in dotazione motori servo-assistiti (a retroazione di pressione/flusso) per le movimentazioni principali e ausiliarie in sovrapposizione, garantendo a parità di produzione un’ottimizzazione dei tempi di lavoro.
La versione da 4500kN di forza chiusura si presenterà anch’essa con pistone rovesciato, retraibile, quindi con uscita dell’elemento dall’ingombro area stampi; l’altezza minima del piano di lavoro inferiore al metro offrirà notevoli vantaggi sulla posizione ergonomica di lavoro degli operatori.
L’impianto idraulico di questo nuovo modello è stato poi completamente rivisto e prevederà un motore servo assistito per le movimentazioni principali e la possibilità di un secondo gruppo servo pompa per movimentazioni ausiliarie in sovrapposizione.
Importanti novità anche per quanto riguarda lo sviluppo del gruppo iniezione per presse verticali, sia serie Hydroblock che VCV, con l’aggiunta di un nuovo modello FIFO da 700cc che anticipa il prossimo completamento della gamma con i modelli da 1300cc, 2500cc e 3500cc; pressioni specifiche fino a 2400 bar.
In linea con lo standard di IMG tutti i gruppi iniezione FIFO saranno con carro slitta mobile, in modo da permettere una più comoda accessibilità/manutenzione dell’area ugello.
Di primaria importanza in IMG è anche il lavoro relativo allo sviluppo della parte software del macchinario legato al processo di transizione all’Industry 4.0., con l’obiettivo di raggiungere, attraverso una fase di monitoraggio e raccolta di dati, una più efficiente gestione dello stato di salute del macchinario, di controllo e coordinamento della produzione.
A tal proposito è stato da poco implementato il modulo software LML – Light Machine Learning, che è attualmente in fase di test e verrà rilasciato nei prossimi mesi. Si tratta di un sistema di raccolta dati “bordo pressa” che prevede un monitoraggio costante del ciclo produttivo attraverso parametri chiave. L’algoritmo di intelligenza artificiale può acquisire variabili durante il funzionamento della macchina, tenere storicizzato un certo numero di cicli per creare una curva ideale di funzionamento. Questa diventerà il “best cycle”, ovvero il ciclo ideale di lavorazione della macchina, che verrà confrontato con tutti i cicli successivi fino a fine produzione.
Qualora il confronto tra ciclo ideale e ciclo reale si discosti di un certo parametro, sarà segnalata un’anomalia; da qui partiranno tutta una serie di eventi che avranno effetti definiti dall’utilizzatore in base alle proprie esigenze produttive e di stampaggio.
Nell’immediato tutto ciò si traduce in una riduzione degli scarti per l’utilizzatore, ma l’obiettivo a più ampio respiro dell’azienda è una “modellizzazione” del sistema di stampaggio della gomma e la realizzazione di presse auto-adattive che siano in grado di correggere e gestire autonomamente il processo produttivo in maniera intelligente.
L’analisi dei dati raccolti consentirà all’azienda di migliorare i propri prodotti, ma darà anche la possibilità di realizzare presse “su misura” basandosi su specifiche esigenze da parte della clientela.
A completamento di questo è già disponibile da inizio anno per la clientela un servizio di tele-assistenza, grazie al quale sarà possibile collegarsi con la control room di IMG, dove il nostro staff composto da tecnici specializzati offrirà supporto on line e consulenza dedicata.